Hersteller von Dichtungen und anderen KomponentenPolymer(PTFE) schnell, dass sie am Ende den größten Teil ihres Gewinns mit den Bearbeitungsspänen verschlingen, wenn sie Teile aus traditionell formgepressten Stangen und Rohren herstellen.PTFE-Harze sind teuer und bei der Herstellung von Teilen aus formgepressten Stäben oder sogar Rohren werden oft nur 10–20 % des gekauften Materials in die fertigen Teile umgewandelt.Da PTFE nach dem Sintern nicht erneut gemahlen und wiederverwendet werden kann, landen 80 % der Materialkosten im Müll.Die Antwort besteht darin, isostatische Formtechniken zu verwenden, um dünnwandige Schläuche herzustellen.
Als ursprünglich die Hitzeschilde der Raketenspitzen aus PTFE hergestellt wurden, war eine Technik erforderlich, um PTFE-Pulver gleichmäßig über die kugelförmige Oberfläche der Spitze des Raketenkegels zu komprimieren.Dazu wurde PTFE-Pulver über einen nasenkegelförmigen Aluminiumstopfen gegeben und das Pulver anschließend mit einer Elastomerblase abgedeckt.Der Stopfen, das Pulver und die Blase wurden dann in einen Druckbehälter gegeben und Hochdruckwasser eingepumpt, um das Pulver in die vorgeformte Form zu verdichten, die zum Sintern im Ofen bereit war.
Als interessante Randbemerkung: Als die Raketen wuchsen und die Nasenkegel zu groß wurden, um in Druckbehälter zu passen, wurden die mit Blasen bedeckten Stopfen mit eingelegtem Harzpulver einfach bis zur entsprechenden Tiefe ins Meer abgesenkt, um den entsprechenden Kompressionsdruck zu erreichen.
Moderne isostatischeFormmaschinenhaben seit den Tagen der Raketennase einen langen Weg zurückgelegt.Jetzt verwenden sie Öl statt Wasser in zylindrischen Druckbehältern.Isostatische Formmaschinen verwenden im Allgemeinen ein hydraulisches Drucksystem, das einen benutzerdefinierten Verstärker speist, um den Druck von den üblichen 3000 psi-Hydrauliksystemkomponenten auf die höheren Drücke zu erhöhen, die erforderlich sind, um ideale physikalische Eigenschaften im geformten PTFE zu erreichen.
Die besseren Designs verwenden austauschbare Dorne, um die Einheit an viele Rohrgrößen anzupassen, und Endstücke und Außendurchmesserformen aus Polyurethan, um den hydraulischen Druck von der Urethanblase auf verschiedene Rohrgrößen zu übertragen.Das weiche Urethan fungiert selbst als Flüssigkeit und überträgt den hydraulischen Druck auf das zu komprimierende pulverförmige Harz.Durch die Verwendung weicher Endglocken wird die bei früheren Konstruktionen übliche Endglocke vermieden, so dass die gesamte Länge des geformten Rohrs genutzt werden kann.
Es sind nur minimale hydraulische Steuerungen erforderlich und die meisten benötigten hydraulischen Komponenten sind serienmäßig erhältlich.Eine Ausnahme bildet der Druckübersetzer, der in der Regel von Grund auf neu konstruiert werden muss, um die erforderlichen Druckerhöhungs- und Volumenausgleichsanforderungen eines so großen, flexiblen Hydrauliksystems zu erfüllen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 10. August 2018