Im Folgenden finden Sie wichtige Grundsätze, die Sie bei der Extrusion beachten sollten.Sie sollen dazu beitragen, Geld zu sparen, qualitativ hochwertigere Produkte zu liefern und die Ausrüstung effizienter zu nutzen.
4. Das Futter dient als Kühlmittel.Beim Extrudieren wird Energie vom Motor – und manchmal auch von den Heizungen – auf den kühlen Kunststoff übertragen und so von einem Feststoff in eine Schmelze umgewandelt.Das eintretende Futter ist kühler als die Zylinder- und Schneckenoberflächen in der Einzugszone.Die Zylinderoberfläche in der Einzugszone liegt jedoch fast immer über dem Schmelzbereich des Kunststoffs.Es wird durch den Kontakt mit den eintretenden Partikeln gekühlt, aber durch die Rückleitung der Wärme vom heißen vorderen Ende sowie durch kontrollierte Zylindererwärmung heiß gehalten.Selbst wenn das vordere Ende durch viskose Reibung heiß gehalten wird und keine Wärmezufuhr zum Lauf erforderlich ist, müssen die hinteren Heizungen möglicherweise eingeschaltet sein.Die wichtigste Ausnahme ist das Rillenrohr, das fast ausschließlich für HDPE verwendet wird.
Die Schneckenfußoberfläche wird ebenfalls durch das Futter gekühlt und ist durch die Kunststoffpartikel des Futters (und die Luft dazwischen) von der Zylinderwand isoliert.Wenn die Schnecke plötzlich stoppt, stoppt auch der Vorschub, und die Schneckenoberfläche wird in der Einzugszone heißer, da die Wärme vom heißeren vorderen Ende nach hinten wandert.Dies kann zum Anhaften der Partikel an der Wurzel oder zur Brückenbildung führen.
5. Kleben Sie es auf den Lauf und stecken Sie die Schraube in die Einzugszone.Für eine maximale Feststoffförderung in der Einzugszone eines Glattzylinder-Einschneckenextruders sollten die Partikel am Zylinder haften und auf der Schnecke gleiten.Wenn die Partikel an der Schneckenwurzel haften bleiben, gibt es nichts, was sie abziehen könnte;Das Kanalvolumen und die Feststoffzufuhr werden dann reduziert.Ein Festkleben an der Wurzel ist ebenfalls unerwünscht, da der Kunststoff dort verkochen und Gele und ähnliche Schmutzpartikel bilden kann oder zeitweise festkleben und sich lösen kann, was zu entsprechenden Änderungen der Ausstoßrate führt.
Die meisten Kunststoffe rutschen von Natur aus an der Wurzel, weil sie kühl ankommen und die Wurzel durch Reibung nicht so stark erhitzt wird wie die Fasswand.Einige Materialien haften eher als andere: stark weichgemachtes PVC, amorphes PET und bestimmte Polyolefin-Copolymere mit Klebeeigenschaften, die bei ihren Endanwendungen oft erwünscht sind.
Was den Lauf betrifft, muss der Kunststoff dort haften bleiben, damit er von den Schneckengängen abgekratzt und nach vorne gedrückt werden kann.Es sollte ein hoher Reibungskoeffizient zwischen Partikeln und Lauf herrschen, der wiederum stark von der hinteren Lauftemperatur beeinflusst wird.Wenn die Partikel nicht haften würden, würden sie einfach herumrollen und sich nicht vorwärts bewegen – deshalb ist rutschiges Futter nicht gut.
Nicht nur die Oberflächenreibung beeinflusst die Zustellung.Viele Partikel kommen nie mit dem Zylinder oder der Schneckenwurzel in Berührung, daher muss es innerhalb der Pelletmasse zu Reibung sowie mechanischer und adhäsiver Verzahnung kommen.
Ein Sonderfall sind gerillte Fässer.Die Rillen befinden sich in der Einzugszone, die thermisch vom Rest des Laufs isoliert und stark wassergekühlt ist.Die Flügel drücken die Pellets in die Rillen und entwickeln so auf überraschend kurzer Distanz einen sehr hohen Druck.Dieser erhöhte Biss ermöglicht eine niedrigere Schneckendrehzahl bei gleicher Leistung, wodurch am vorderen Ende weniger Reibungswärme erzeugt wird, was zu einer niedrigeren Schmelzetemperatur führt.Dies kann eine schnellere Produktion in Blasfolienanlagen mit begrenzter Kühlung bedeuten.Rillen eignen sich besonders für HDPE, das mit Ausnahme von Fluorkunststoffen das gleitfähigste aller gängigen Kunststoffe ist.
6. Material ist der größte Kostenfaktor.In einigen Fällen machen die Materialkosten bis zu 80 Prozent der gesamten Herstellungskosten aus – mehr als alle anderen Faktoren zusammen –, mit Ausnahme einiger weniger Produkte wie medizinischer Katheter, bei denen Qualitätssicherung und Verpackung ungewöhnlich wichtig sind.Dieses Prinzip führt natürlich zu zwei weiteren Schlussfolgerungen: Verarbeiter sollten so viel Beschnitt und Ausschuss wie möglich wiederverwenden, um Neumaterial zu ersetzen, und sehr enge Dickentoleranzen einhalten, da alles, was größer als die Zieldicke ist, verschwendet wird und alles, was darunter liegt, das Risiko eines Produktausfalls birgt.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 17. Mai 2017